Профиль объекта

Филиал АО «Группа Илим» в г. Братске является одним из крупнейших целлюлозно-бумажных предприятий в России. Доля продукции Братского комбината среди российских производителей на рынке составляет 20%.

Комбинат производит и реализует:

  • белёную целлюлозу из лиственных и хвойных пород древесины для бумаги;
  • картон для плоских слоев гофрированного картона;
  • большеформатную фанеру.

Производство работает в непрерывном режиме 365 дней в году.

Энергетическое хозяйство завода охватывает 33 энергообъекта, расположенных на площади 10 км2.

Проблемы

  • Ветхое электрохозяйство 1950-1960-х годов выпуска
  • Отсутствие наблюдаемости за электрохозяйством комбината
  • Невозможность дистанционного управления
  • Высокая аварийность электроснабжения, в результате которой обесточиваются сразу несколько цехов (время определения места аварии составляло от 0,5 до 5 часов)
  • Отсутствие возможности комплексного анализа аварии

В 2017 году произошло 8 крупных аварий, с совокупными убытками от недовыпуска продукции в десятки миллионов рублей.

Задачи комплексной системы

  • контроль режимов работы оборудования основных объектов распределения и генерации электроэнергии комбината;
  • повышение эффективности, усовершенствование структуры и средств оперативно-диспетчерского управления, расширение решаемых задач, сокращение числа аварийных ситуаций в результате ошибочных действий персонала;
  • повышение надежности и безаварийности работы электрооборудования;
  • снижение количества аварийных остановов производства;
  • обеспечение возможности ретроспективного анализа режимов работы основного электрооборудования;
  • обеспечение единства информационной базы данных контроля и управления объектами распределения электроэнергии с привязкой событий к астрономическому времени;
  • улучшение условий труда эксплуатационного и оперативно-диспетчерского персонала.

Особенности решения

Исходное решение было разнородным и предусматривало на верхнем и нижнем уровне несколько продуктов, не объединенных в общую систему. Предполагалось завести сигналы с измерительных преобразователей в отдельный ОИК, регистрацию аварийных событий в отдельное ПО (без сбора осциллограмм) и отдельное программное обеспечение для записи телефонных разговоров оперативно-диспетчерской службы. Коммерческий учёт электроэнергии также работает на базе специализированного ПО.

Новое решение на базе многофункционального программного комплекса и оборудования выглядит следующим образом:

Датчиками обвязаны 1230 присоединений (ячеек), три главных понизительных подстанции, 31 распределительный пункт. С каждой ячейки с дискретностью в 1 мс собирается порядка 30 параметров — токи, напряжение, частота, косинусы, положение выкатного элемента, положение заземляющих ножей, состояние защит и так далее.

Состав решения:

На верхнем уровне – программная платформа SEDMAX на 100 тысяч тегов, 500 каналов учёта электроэнергии, 200 приборов РАС, 25 приборов ККЭ.

Опрос осуществляется с приборов:

  • для системы диспетчеризации (телемеханики): SATEC PM130, PM180, 12DIOS, ETC-One, ЭКРА, Sepam, REF, MiCOM
  • для регистрации аварийных событий: ЭКРА, Sepam, REF, MiCOM, SATEC PM180
  • для системы учёта и качества электроэнергии: SATEC PM130, PM180

Результаты внедрения

Главный результат внедрения системы диспетчерско-технологического управления и регистрации аварийных событий – сокращение времени реакции на аварийные ситуации до 5 секунд. Соответственно, сократилось общее время устранения аварии, простоя производства и потерь от недовыработки продукции. Спустя год после внедрения эта экономия составила десятки млн. рублей.

В целом среднегодовая продолжительность аварий сократилась в 3 раза.

Помимо финансовых результатов оперативный персонал получил инструмент мониторинга и наблюдения за всем энергохозяйством с одного рабочего места, а выезды на место происшествия стали быстрыми и точными.

Сбор осциллограмм на одной оси даёт возможность анализировать аварийные режимы и искать первопричины инцидентов.

Хранение на сервере данных о количестве включений-выключений энергооборудования позволит отслеживать выработку механического ресурса оборудования и своевременно принимать решение о его замене.

Скриншоты системы

diag_com.jpg
gen_scheme.jpg
gpp1.jpg